Há mais ou menos duas décadas, começaram a surgir no mercado às
primeiras pias de cozinha, produzidas com um material conhecido como “Mármore
Sintético’’, com propriedades superiores às do mármore natural.
Produzida a partir de resinas poliéster insaturada
e cargas minerais. A beleza das peças e os desenhos atraentes, foram pontos
importantes para a rápida aceitação do mercado a cuba fazendo parte integrante
da peça e a resistência a produtos utilizados nas cozinhas, foram os
complementos exatos do desempenho das pias de mármore sintético. Com o sucesso
das pias, era de se esperar que outros produtos viessem a ser produzidos com o
mármore sintético como os tanques de lavar roupa, tipos simples ou duplos, mais
profundos ou mais rasos, redondos ou tradicional, acrescentando cores e
caracteres como superfície lisa e não porosa e a inércia à ação de sabões e
detergente. Os banheiros e lavabos ganharam também um novo elemento de
utilidade e decoração, podendo ser produzidos em qualquer formato ou dimensão,
tonalidade e desenho com resistência a produtos quimicamente agressivos, graças
ao gelcoat isoftálico incolor com NPG.
PROCESSO DE FABRICAÇÃO
No processo de fabricação de mármore sintético, as
peças são moldadas em moldes construídos com fibra de vidro e resina poliéster,
onde o compósito é preparado com resina poliéster insaturado e carga mineral por
derramamento.
Para a fabricação das peças em mármore sintético
são efetuadas as seguintes etapas:
MOLDE: Limpeza e a aplicação de desmoldante (cera de
carnaúba) no molde ou semi permanente quando o molde for novo há necessidade de
se fazer o amaciamento do molde, que consiste em aplicar várias demãos de cera
desmoldante e o posterior polimento do molde, já quando aplicado semi
permanente não há necessidade de amaciamento.
COMPOSIÇÃO E MODO DE PREPARO
Pesar a resina e transferir para um misturador que
proporcione uma boa homogeneização.
Adicionar o catalisador na resina e homogeneizar.
Pesar e transferir a mistura de cargas minerais
para o recipiente homogeneizando até verificar que toda a carga esteja umectada
pela resina.
Transferir o composto para o molde.
Para melhor compactação e saída das bolhas de ar
que ficam presas na massa devem usar um sistema de vibração, usualmente durante
o enchimento, o molde fica sobre uma mesa vibratória.
Após a massa polimerizar, deve-se aguardar a cura
da peça para desmoldar.
MATÉRIA - PRIMA
Resinas: Em geral a resina empregada para a fabricação de
mármore sintético é poliéster insaturado ortoftálica ou tereftálica,
pré-acelerado, pigmentada de branco ou não.
Cargas: A carga mineral utilizada sempre será uma mistura
de cargas minerais de granulométricas diferentes, desde uma carga mineral mais
fina até uma carga mais grossa, que tem como finalidade dar um melhor
empacotamento entre as cargas minerais, aumentando a resistência mecânica e
reduzindo a contração e empenamento da peça.
Outra finalidade é a redução de custo, pois as
cargas minerais com granulométricas maiores absorvem menos resina que e as
cargas mais fina. Portanto não existe uma quantidade específica de carga, pois
cada fabricante de mármore sintético tem a sua própria formulação que é
adequada para sua aplicação. Existem vários tipos de cargas minerais, porém as
mais empregadas são a calcita, a dolomita e o calcário, estas por sua vez são
as mais utilizadas por não apresentarem mudança significativa de cor quando
misturadas com a resina poliéster, também por proporcionar maior similaridade
ao mármore natural.
A calcita é um mineral de carbonato de cálcio,
apresenta brilho vítreo terroso e normalmente apresenta coloração branca ou
incolor. A calcita é um produto muito comum e bastante disseminado.
Catalisador: O catalisador é um peróxido orgânico conhecido
comercialmente como MEK-P (peróxido de metil etil cetona). É um líquido incolor
de odor característico.
Os peróxidos se decompõem produzindo radicais
livres pela dissociação da ligação oxigenio-oxigenio. Em uma resina poliéster
insaturadas estes radicais iniciam a reação de cura ou polimerização rompendo a
dupla ligação da cadeia polimérica da resina
Gelcoat: O gel coat é uma camada fina que será aplicada
sobre o molde com finalidade de proteger e da brilho a superfície do mármore sintético.
É importante que o gelcoat seja aplicado por pistola de gravidade ou
gelcoateadeira como se trata de uma peça com desempenho extremamente estético
não é recomendado utilizar aplicação de gelcoat com pincel.
COMPOSIÇÃO DE MASSA ORIENTATIVA
Resina 25,00(%)
Carbonato de cálcio # 325 26,00(%)
Dolomita # 100-80 30,00(%)
Calcário # 40-20 19,00(%)
Pigmento até desejado
Catálise: Peróxido de MEK-P = 1% sobre a resina.
