RTM, RTM LIGHT & PRESTO VÁCUO

Prensagem a Vácuo (ou Presto Vácuo): Simples, Eficiente e Versátil

Um prensagem a vácuo, também conhecida como Presto Vácuo, é um processo simples, porém muito eficiente, amplamente utilizado na fabricação de peças em compósitos, especialmente quando é necessário obter acabamento em ambas as faces da peça.

Apesar de sua eficiência, é importante destacar que esse método não substitui processos como o RTM Convencional ou o RTM Light (ou RTM Luz), que envolvem tecnologias mais avançadas.

Como funciona o processo?

Um técnica exige o uso de moldes do tipo macho e fêmea (molde e contramolde), onde a peça será moldada. O material básico utilizado é o fio roving picado, que pode ser de fibra de vidro, aramida e/ou carbono, combinado com resina poliéster e catalisador.

Essa mistura é posicionada no molde, que é então fechado e selado. A aplicação do vácuo garante uma melhor compactação do laminado, promovendo um excelente acabamento superficial e maior integridade estrutural da peça.

Vantagens da prensagem a vácuo

• Baixo custo de investimento
• Ideal para pequenas séries de produção
• Boa qualidade de acabamento em ambos os lados
• Processo simples e de fácil implementação

Inspiração para novas tecnologias

Um prensagem a vácuo foi a base para o desenvolvimento do RTM Light, processo no qual a resina é transferida para o molde com o auxílio de uma máquina injetora, também sob ação de vácuo. Essa evolução permitiu maior controle do processo e qualidade das peças produzidas.

RTM e RTM LIGHT

RTM Convencional: A Base para o Desenvolvimento do RTM Light

Antes de falarmos sobre o processo RTM Light, é importante entendermos o RTM Convencional, afinal, foi ele quem deu origem a essa tecnologia mais recente e eficiente.

Desenvolvido na década de 1960, o RTM (Resin Transfer Molding) surgiu com o propósito de melhorar a qualidade e a produtividade na fabricação de peças em compósito. Entre seus principais objetivos, destacam-se:

• Produzir peças com excelente acabamento em ambas as faces;

• Reduzir a necessidade de mão de obra intensiva, promovendo maior automatização;

• Garantir repetibilidade e padronização do processo;

• Aumentar a produtividade em relação ao método manual (Hand Lay-Up);

• Minimizar a emissão de VOCs (compostos orgânicos voláteis), contribuindo para um ambiente de trabalho mais seguro e sustentável.

Esses avanços foram fundamentais para a evolução dos processos de moldagem e pavimentaram o caminho para soluções mais modernas — como o próprio RTM Light, que combina eficiência, menor investimento e maior praticidade. 

As vantagens e desvantagens do RTM CONVENCIONAL na aquela época.

Vantagens do RTM	Desvantagem do RTM
Peças com duas Faces Lisas	Automatização dos Custos
Peças com Insertos e Dispositivos	Limitação no Dimensional
Redução de Perdas	Mão de Obra Qualificada
Baixa Porosidade	Pressão de trabalho de até 5 bar
Controle de Processo	Manuseio do Molde
Escala de Produção e Controle do Dimensional da peça.	Dificuldade de Prever o Fluxo da Resina.

RTM: A Evolução Natural

O RTM Light é uma evolução direta do RTM Convencional, com foco em simplificar o processo, reduzir custos e manter a qualidade das peças.

Esse método utiliza molde fechado, injeção de resina em baixa pressão (geralmente abaixo de 1 atm), reforço com fibra de vidro e a possibilidade de inclusão de insertos ou postiços. A combinação entre resina de baixa viscosidade (não tixotrópica), uso de vácuo e materiais como mantas com núcleo garante alta eficiência no preenchimento do molde e excelente acabamento da peça final.

Com isso, o RTM Light se destaca como uma alternativa acessível e eficiente para produções médias, mantendo os benefícios do RTM, mas com maior flexibilidade e menor investimento em infraestrutura.

 Foto da internet

RTM Light vs RTM Convencional

LUZ RTM	RTM
Molde Leve	Molde Robusto |
Investimento Baixo	Investimento Alto
Baixa Pressão |	Alta Pressão |
Maior Volume de Produção	Menor Volume de Produção
Fácil Implementação

RTM LUZ - Molde 

FABRICAÇÃO DA PEÇA

 PEÇA NO MOLDE

CONEXÕES E DISPOSITIVOS

Imagens cedidas gentilmente pela FIBERMAQ

DICAS IMPORTANTES 

RECOMENDADO	NÃO RECOMENDADO
Vácuo de acordo com a peça
Peça com espessura >;2 mm	Peça <;2 mm de espessura
Reforço com núcleo de PP	Excesso de reforço e resina
Reforço com fio continuo	Vácuo muito forte
Desmoldante semi – permanente	Resina tixotropica
Extratores e Postiços	Cargas minerais
Resina com baixa viscosidade

Desmoldantes para Fiberglass

Agentes Desmoldantes - Cera Desmoldante

Historicamente, a cera foi um dos primeiros agentes desmoldantes amplamente utilizados na fabricação de peças em laminado de fibra de vidro, devido à sua fácil aplicação e baixo custo. Entretanto, com o desenvolvimento de novas tecnologias, seu uso atualmente se limita, em grande parte, às bordas dos laminados, especialmente nas regiões de corte de rebarbas, onde há atrito constante com ferramentas metálicas. Sua aplicação é justificada pelo custo reduzido e pela possibilidade de reaplicação frequente.

Vantagens da Cera:

Baixo custo de aquisição.

Aplicação simples e rápida.

Compatibilidade com moldes de poliéster, madeira, gesso, entre outros.

Adequada para produções de pequena escala ou prototipagem.

Desvantagens da Cera:

Necessidade de remoção do excesso a cada aplicação.

Baixa durabilidade da camada desmoldante (média de 3 a 5 desmoldagens por aplicação).

Redução do brilho superficial do molde.

Exige pelo menos duas pessoas para aplicação eficiente.

Acúmulo de resíduos no molde após aproximadamente 15 ciclos, demandando limpeza.

Inadequada para processos com alta cadência produtiva.

Requer uso de equipamentos auxiliares, como politriz.

Contraindicada para processos de moldagem fechada.

Álcool Polivinílico (PVA)

O álcool polivinílico (PVA) é um agente desmoldante que forma uma película plástica entre o molde e a peça, evitando a adesão da resina. É especialmente indicado para moldes de madeira, gesso ou compósitos, e pode ser aplicado manualmente (pincel, pano) ou por pulverização.

Vantagens do PVA:

Custo acessível.

Aplicação simples.

Versatilidade de uso em diferentes tipos de moldes.

Recomendado para protótipos e peças únicas.

Desvantagens do PVA:

Tempo de secagem elevado.

A película formada adere à superfície da peça e do molde.

Necessita remoção posterior com água e sabão, aumentando o tempo de acabamento.

Agente Desmoldante Semipermanente:

O desmoldante semipermanente é um avanço significativo em relação aos agentes tradicionais. Ele é projetado para aplicações em moldes de compósitos utilizados nos processos de laminação manual, spray-up, saco a vácuo, RTM e RTM Light, apresentando elevada durabilidade e performance.

Vantagens do Desmoldante Semipermanente:

Alto rendimento, permitindo múltiplas desmoldagens com uma única aplicação.

Manutenção simples: geralmente, apenas uma reaplicação superficial é suficiente.

Melhora o brilho superficial da peça e do molde.

Não deixa resíduos gordurosos.

Fácil manuseio e aplicação, mesmo por operadores com pouco treinamento.

Compatível com diversos processos produtivos (RTM, RTM Light, laminação aberta).

Representa uma evolução tecnológica dos desmoldantes convencionais.

Pode ser aplicado por spray, otimizando o tempo de operação.

Desvantagens do Semipermanente:

Micrômetro primeira aplicação requer um ciclo completo de preparação: limpeza, selagem e aplicação do desmoldante.

Custo inicial mais elevado comparado à cera e ao PVA.

Incompatível com moldes de madeira ou gesso.

Requer cuidados específicos com armazenamento e validade do produto.

Conclusão

Um seleção adequada do agente desmoldante depende diretamente do tipo de molde, processo de fabricação, escala de produção e nível de acabamento exigido. Enquanto cera e PVA são alternativas viáveis para baixa escala ou prototipagem, o uso de desmoldantes semipermanentes representa a melhor escolha para ambientes industriais que demandam alta produtividade, repetibilidade e qualidade superficial.

Gelcoat Ortoftálico

Gelcoat Molde Isoftálico

O Que é Gelcoat e Por Que Ele É Essencial em Peças de Compósitos?

O gelcoat é um produto formulado a partir de resinas especiais, desenvolvido para proporcionar acabamento superficial de alta qualidade nas peças em compósitos. Além da estética, ele é responsável por garantir retenção de cor, brilho e resistência química, mecânica e às intempéries, fatores essenciais para aplicações exigentes e de alto desempenho.

Composição do Gelcoat

Sua formulação típica inclui:

• Resina base (poliéster ou estervinílica);
• Agente tixotrópico (para controlar a viscosidade e evitar escorrimento);
• Solventes e pastas inertes (não reativas);
• Pigmentos (para cor e cobertura);
• Aditivos funcionalnte, como: 
• Nívelantes;
• Desaerantes;

Antifloculantes, entre outros.

Tipos de Resinas Utilizadas

Os tipos de resina mais comuns para gelcoats são:

Poliéster ortoftálica | Poliéster isoftálica com neopentilglicol (NPG)

Estervinílica

Cada uma atende a diferentes requisitos de desempenho. Veja abaixo as características e aplicações recomendadas:

Principais Tipos de Gelcoat e Suas Aplicações

Gelcoat Ortoftálico

Indicado para peças de uso geral, onde não há exposição prolongada à água ou necessidade elevada de resistência ao amarelecimento. É amplamente utilizado em aplicações menos exigentes, com bom custo-benefício.

🔹 Gelcoat Isoftálico com NPG

Ideal para aplicações que demandam:

Brilho duradouro;

Boa resistência química e ao intemperismo;

Desempenho contra blistering (formação de bolhas, problema comum em piscinas).

É o gelcoat mais utilizado em embarcações, banheiras, piscinas e moldes de uso moderado, justamente pela sua performance superior em ambientes úmidos e agressivos.

🔹 Gelcoat Estervinílico

Formulado para ambientes extremos, esse tipo de gelcoat oferece:

Alta resistência mecânica e química;

Estabilidade frente a solventes agressivos (ácidos e bases);

Excelente dureza e brilho;

Durabilidade prolongada em moldes e peças industriais.

É a escolha ideal para fabricação de moldes em compósitos e peças sujeitas a condições severas de uso. 

 

Aplicação com gel com pistola de gravidade.

Vaccum Bag

-->Click na imagem para ampliar

O processo de Vacuum Bag consiste basicamente em utilizar um saco plástico + auxílio de vácuo para eliminar o ar enclausurado da laminação.
Este processo é bastante utilizado para melhorar o desempenho das peças laminadas pelo processo manual (hand lay up ou spray-up).

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 Click na imagem para ampliar

Equipamentos e Materiais

Filme plástico, fita para vedação dupla face;
Bomba de Vácuo;

Reservatório para ampliar a vazão de vácuo;

Mangueiras e conectores;

Respiradores e sangradores;

Resina, núcleo e fibra;

Marmore Sintético

MÁRMORE SINTÉTICO

Há mais ou menos duas décadas, começaram a surgir no mercado às primeiras pias de cozinha, produzidas com um material conhecido como “Mármore Sintético’’, com propriedades superiores às do mármore natural.

Produzida a partir de resinas poliéster insaturada e cargas minerais. A beleza das peças e os desenhos atraentes, foram pontos importantes para a rápida aceitação do mercado a cuba fazendo parte integrante da peça e a resistência a produtos utilizados nas cozinhas, foram os complementos exatos do desempenho das pias de mármore sintético. Com o sucesso das pias, era de se esperar que outros produtos viessem a ser produzidos com o mármore sintético como os tanques de lavar roupa, tipos simples ou duplos, mais profundos ou mais rasos, redondos ou tradicional, acrescentando cores e caracteres como superfície lisa e não porosa e a inércia à ação de sabões e detergente. Os banheiros e lavabos ganharam também um novo elemento de utilidade e decoração, podendo ser produzidos em qualquer formato ou dimensão, tonalidade e desenho com resistência a produtos quimicamente agressivos, graças ao gelcoat isoftálico incolor com NPG.

PROCESSO DE FABRICAÇÃO

No processo de fabricação de mármore sintético, as peças são moldadas em moldes construídos com fibra de vidro e resina poliéster, onde o compósito é preparado com resina poliéster insaturado e carga mineral por derramamento.

Para a fabricação das peças em mármore sintético são efetuadas as seguintes etapas:

MOLDE: Limpeza e a aplicação de desmoldante (cera de carnaúba) no molde ou semi permanente quando o molde for novo há necessidade de se fazer o amaciamento do molde, que consiste em aplicar várias demãos de cera desmoldante e o posterior polimento do molde, já quando aplicado semi permanente não há necessidade de amaciamento.

COMPOSIÇÃO E MODO DE PREPARO

Pesar a resina e transferir para um misturador que proporcione uma boa homogeneização.

Adicionar o catalisador na resina e homogeneizar.

Pesar e transferir a mistura de cargas minerais para o recipiente homogeneizando até verificar que toda a carga esteja umectada pela resina.

Transferir o composto para o molde.

Para melhor compactação e saída das bolhas de ar que ficam presas na massa devem usar um sistema de vibração, usualmente durante o enchimento, o molde fica sobre uma mesa vibratória.

Após a massa polimerizar, deve-se aguardar a cura da peça para desmoldar.

MATÉRIA - PRIMA

Resinas: Em geral a resina empregada para a fabricação de mármore sintético é poliéster insaturado ortoftálica ou tereftálica, pré-acelerado, pigmentada de branco ou não.

Cargas: A carga mineral utilizada sempre será uma mistura de cargas minerais de granulométricas diferentes, desde uma carga mineral mais fina até uma carga mais grossa, que tem como finalidade dar um melhor empacotamento entre as cargas minerais, aumentando a resistência mecânica e reduzindo a contração e empenamento da peça.

Outra finalidade é a redução de custo, pois as cargas minerais com granulométricas maiores absorvem menos resina que e as cargas mais fina. Portanto não existe uma quantidade específica de carga, pois cada fabricante de mármore sintético tem a sua própria formulação que é adequada para sua aplicação. Existem vários tipos de cargas minerais, porém as mais empregadas são a calcita, a dolomita e o calcário, estas por sua vez são as mais utilizadas por não apresentarem mudança significativa de cor quando misturadas com a resina poliéster, também por proporcionar maior similaridade ao mármore natural.

A calcita é um mineral de carbonato de cálcio, apresenta brilho vítreo terroso e normalmente apresenta coloração branca ou incolor. A calcita é um produto muito comum e bastante disseminado.

Catalisador: O catalisador é um peróxido orgânico conhecido comercialmente como MEK-P (peróxido de metil etil cetona). É um líquido incolor de odor característico.

Os peróxidos se decompõem produzindo radicais livres pela dissociação da ligação oxigenio-oxigenio. Em uma resina poliéster insaturadas estes radicais iniciam a reação de cura ou polimerização rompendo a dupla ligação da cadeia polimérica da resina

Gelcoat: O gel coat é uma camada fina que será aplicada sobre o molde com finalidade de proteger e da brilho a superfície do mármore sintético. É importante que o gelcoat seja aplicado por pistola de gravidade ou gelcoateadeira como se trata de uma peça com desempenho extremamente estético não é recomendado utilizar aplicação de gelcoat com pincel.

COMPOSIÇÃO DE MASSA ORIENTATIVA

Resina 25,00(%)

Carbonato de cálcio # 325 26,00(%)

Dolomita # 100-80 30,00(%)

Calcário # 40-20 19,00(%)

Pigmento até desejado

Catálise: Peróxido de MEK-P = 1% sobre a resina.

Compósitos (PRFV)

Compósitos são materiais de moldagem estrutural, formados por uma fase contínua polimérica (matriz/resinas) e reforçada por uma fase descontínua (reforços/fibras) que se agregam físico-quimicamente após um processo de polimerização (cura). Normalmente a fase descontínua é formada por fibra de vidro, aramida ou de carbono dependendo da aplicação final. Termo utilizado mundialmente é Composites, na tradução: Compósitos

A fase polimérica é geralmente composta por uma resina termo fixa do tipo poliéster insaturada (ortoftálica, tereftálica, isoftálica ou bisfenólica), dissolvida em solvente reativo como estireno ou ainda uma resina éster vinílica ou epóxi. Resinas especiais como as fenólicas, de poliuretano e de silicone são utilizadas em aplicações especiais.

Na moldagem destas duas fases ocorre um crosslinking polimérico através de um processo de cura, que acopla as duas fases proporcionando ao material final propriedades especiais que definem suas moderna e ampla aplicabilidade. Leveza, flexibilidade, durabilidade, resistência, adaptabilidade são algumas das propriedades que garantem aos compósitos o título de produto do futuro. Engenheiros, técnicos, procuram cada vez mais os compósitos como solução para seus projetos de engenharia. Estado Unidos, Japão, Canadá, Europa e Brasil, têm no compósito um mercado em franca expansão, como dizem os parisienses: "Les composites ont les vents en poupe".

Leveza e facilidade de transporte
Devido ao peso específico das resinas e das fibras de reforço, os produtos fabricados a partir dos compósitos apresentam um baixo peso específico. Devido a esta e a outras propriedades características dos materiais compósitos é que eles são amplamente utilizados nos setores de aeronáutica, naval, automobilístico e outros.

Resistência química
Os compósitos apresentam excepcional inércia química, o que permite sua utilização em uma ampla gama de ambientes agressivos quimicamente. Além disso aditivos especiais e resinas específicas estão à disposição dos técnicos para solucionar aplicações que requeiram propriedades além das usuais.

Resistência às Intempéries
Umidade, vento, sol, oscilações térmicas tem baixa ação prejudicial sobre os compósitos. E quando características não usuais são requeridas, aditivos como protetores de UV, agentes anti-dust, resinas especiais são amplamente utilizáveis.

Flexibilidade Arquitetônica
Os compósitos tem uma grande vantagem sobre outros materiais estruturais, pois moldes com formas complexas são facilmente adaptáveis aos processos em utilização. Curvas, formas diferenciadas, detalhes arquitetônicos das empresas de materiais compósitos.

Durabilidade
O compósito, devido à sua composição e ao crosslinking polimérico formado durante o processo de moldagem, apresenta como característica uma alta durabilidade.

Fácil Manutenção
Os compósitos além de sua longevidade tradicional, apresentam fácil e simples técnicas de reparo e manutenção

Resistência Mecânica
Devido às suas características e à variedade de combinações que podem ser realizadas entre as resinas e os materiais de reforço, os compósitos apresentam uma excelente resistência mecânica que possibilita a sua utilização em aplicações no setor de aeronáutica, naval, automobilístico e outras.

Feito sob medida
Compósitos são sinônimos de produtos feitos sob medida. Decidir pela utilização de um compósito é ter à sua disposição a possibilidade de resolver seus problemas de engenharia com um produto feito sob medida, isto é, um produto fabricado na medida certa e exata de sua necessidade. 

Fonte: Almaco

Prensagem a Vácuo

Prensagem a Vácuo
É um processo simples e bastante utilizado na fabricação de peças que tem a necessidade de acabamento nas duas superfícies, este processo não substitui o famoso RTM CONVENCIONAL e RTM LIGHT, mas, pode ser utilizado para fabricar peças de pequeno porte e baixo volume de produção.
Como ilustra a foto este processo necessita de moldes “macho e fêmea ou molde e contra molde”.
Para obter uma peça por este processo há necessidade de adicionar fibra dentro do molde e resina poliéster conforme especificação técnica do projeto e fechar os moldes com auxilio de vácuo.