RTM, RTM LIGHT & PRESTO VÁCUO

Prensagem a Vácuo (ou Presto Vácuo): Simples, Eficiente e Versátil

Um prensagem a vácuo, também conhecida como Presto Vácuo, é um processo simples, porém muito eficiente, amplamente utilizado na fabricação de peças em compósitos, especialmente quando é necessário obter acabamento em ambas as faces da peça.

Apesar de sua eficiência, é importante destacar que esse método não substitui processos como o RTM Convencional ou o RTM Light (ou RTM Luz), que envolvem tecnologias mais avançadas.

Como funciona o processo?

Um técnica exige o uso de moldes do tipo macho e fêmea (molde e contramolde), onde a peça será moldada. O material básico utilizado é o fio roving picado, que pode ser de fibra de vidro, aramida e/ou carbono, combinado com resina poliéster e catalisador.

Essa mistura é posicionada no molde, que é então fechado e selado. A aplicação do vácuo garante uma melhor compactação do laminado, promovendo um excelente acabamento superficial e maior integridade estrutural da peça.

Vantagens da prensagem a vácuo

• Baixo custo de investimento
• Ideal para pequenas séries de produção
• Boa qualidade de acabamento em ambos os lados
• Processo simples e de fácil implementação

Inspiração para novas tecnologias

Um prensagem a vácuo foi a base para o desenvolvimento do RTM Light, processo no qual a resina é transferida para o molde com o auxílio de uma máquina injetora, também sob ação de vácuo. Essa evolução permitiu maior controle do processo e qualidade das peças produzidas.

RTM e RTM LIGHT

RTM Convencional: A Base para o Desenvolvimento do RTM Light

Antes de falarmos sobre o processo RTM Light, é importante entendermos o RTM Convencional, afinal, foi ele quem deu origem a essa tecnologia mais recente e eficiente.

Desenvolvido na década de 1960, o RTM (Resin Transfer Molding) surgiu com o propósito de melhorar a qualidade e a produtividade na fabricação de peças em compósito. Entre seus principais objetivos, destacam-se:

• Produzir peças com excelente acabamento em ambas as faces;

• Reduzir a necessidade de mão de obra intensiva, promovendo maior automatização;

• Garantir repetibilidade e padronização do processo;

• Aumentar a produtividade em relação ao método manual (Hand Lay-Up);

• Minimizar a emissão de VOCs (compostos orgânicos voláteis), contribuindo para um ambiente de trabalho mais seguro e sustentável.

Esses avanços foram fundamentais para a evolução dos processos de moldagem e pavimentaram o caminho para soluções mais modernas — como o próprio RTM Light, que combina eficiência, menor investimento e maior praticidade. 

As vantagens e desvantagens do RTM CONVENCIONAL na aquela época.

Vantagens do RTM	Desvantagem do RTM
Peças com duas Faces Lisas	Automatização dos Custos
Peças com Insertos e Dispositivos	Limitação no Dimensional
Redução de Perdas	Mão de Obra Qualificada
Baixa Porosidade	Pressão de trabalho de até 5 bar
Controle de Processo	Manuseio do Molde
Escala de Produção e Controle do Dimensional da peça.	Dificuldade de Prever o Fluxo da Resina.

RTM: A Evolução Natural

O RTM Light é uma evolução direta do RTM Convencional, com foco em simplificar o processo, reduzir custos e manter a qualidade das peças.

Esse método utiliza molde fechado, injeção de resina em baixa pressão (geralmente abaixo de 1 atm), reforço com fibra de vidro e a possibilidade de inclusão de insertos ou postiços. A combinação entre resina de baixa viscosidade (não tixotrópica), uso de vácuo e materiais como mantas com núcleo garante alta eficiência no preenchimento do molde e excelente acabamento da peça final.

Com isso, o RTM Light se destaca como uma alternativa acessível e eficiente para produções médias, mantendo os benefícios do RTM, mas com maior flexibilidade e menor investimento em infraestrutura.

 Foto da internet

RTM Light vs RTM Convencional

LUZ RTM	RTM
Molde Leve	Molde Robusto |
Investimento Baixo	Investimento Alto
Baixa Pressão |	Alta Pressão |
Maior Volume de Produção	Menor Volume de Produção
Fácil Implementação

RTM LUZ - Molde 

FABRICAÇÃO DA PEÇA

 PEÇA NO MOLDE

CONEXÕES E DISPOSITIVOS

Imagens cedidas gentilmente pela FIBERMAQ

DICAS IMPORTANTES 

RECOMENDADO	NÃO RECOMENDADO
Vácuo de acordo com a peça
Peça com espessura >;2 mm	Peça <;2 mm de espessura
Reforço com núcleo de PP	Excesso de reforço e resina
Reforço com fio continuo	Vácuo muito forte
Desmoldante semi – permanente	Resina tixotropica
Extratores e Postiços	Cargas minerais
Resina com baixa viscosidade

Desmoldantes para Fiberglass

Agentes Desmoldantes - Cera Desmoldante

Historicamente, a cera foi um dos primeiros agentes desmoldantes amplamente utilizados na fabricação de peças em laminado de fibra de vidro, devido à sua fácil aplicação e baixo custo. Entretanto, com o desenvolvimento de novas tecnologias, seu uso atualmente se limita, em grande parte, às bordas dos laminados, especialmente nas regiões de corte de rebarbas, onde há atrito constante com ferramentas metálicas. Sua aplicação é justificada pelo custo reduzido e pela possibilidade de reaplicação frequente.

Vantagens da Cera:

Baixo custo de aquisição.

Aplicação simples e rápida.

Compatibilidade com moldes de poliéster, madeira, gesso, entre outros.

Adequada para produções de pequena escala ou prototipagem.

Desvantagens da Cera:

Necessidade de remoção do excesso a cada aplicação.

Baixa durabilidade da camada desmoldante (média de 3 a 5 desmoldagens por aplicação).

Redução do brilho superficial do molde.

Exige pelo menos duas pessoas para aplicação eficiente.

Acúmulo de resíduos no molde após aproximadamente 15 ciclos, demandando limpeza.

Inadequada para processos com alta cadência produtiva.

Requer uso de equipamentos auxiliares, como politriz.

Contraindicada para processos de moldagem fechada.

Álcool Polivinílico (PVA)

O álcool polivinílico (PVA) é um agente desmoldante que forma uma película plástica entre o molde e a peça, evitando a adesão da resina. É especialmente indicado para moldes de madeira, gesso ou compósitos, e pode ser aplicado manualmente (pincel, pano) ou por pulverização.

Vantagens do PVA:

Custo acessível.

Aplicação simples.

Versatilidade de uso em diferentes tipos de moldes.

Recomendado para protótipos e peças únicas.

Desvantagens do PVA:

Tempo de secagem elevado.

A película formada adere à superfície da peça e do molde.

Necessita remoção posterior com água e sabão, aumentando o tempo de acabamento.

Agente Desmoldante Semipermanente:

O desmoldante semipermanente é um avanço significativo em relação aos agentes tradicionais. Ele é projetado para aplicações em moldes de compósitos utilizados nos processos de laminação manual, spray-up, saco a vácuo, RTM e RTM Light, apresentando elevada durabilidade e performance.

Vantagens do Desmoldante Semipermanente:

Alto rendimento, permitindo múltiplas desmoldagens com uma única aplicação.

Manutenção simples: geralmente, apenas uma reaplicação superficial é suficiente.

Melhora o brilho superficial da peça e do molde.

Não deixa resíduos gordurosos.

Fácil manuseio e aplicação, mesmo por operadores com pouco treinamento.

Compatível com diversos processos produtivos (RTM, RTM Light, laminação aberta).

Representa uma evolução tecnológica dos desmoldantes convencionais.

Pode ser aplicado por spray, otimizando o tempo de operação.

Desvantagens do Semipermanente:

Micrômetro primeira aplicação requer um ciclo completo de preparação: limpeza, selagem e aplicação do desmoldante.

Custo inicial mais elevado comparado à cera e ao PVA.

Incompatível com moldes de madeira ou gesso.

Requer cuidados específicos com armazenamento e validade do produto.

Conclusão

Um seleção adequada do agente desmoldante depende diretamente do tipo de molde, processo de fabricação, escala de produção e nível de acabamento exigido. Enquanto cera e PVA são alternativas viáveis para baixa escala ou prototipagem, o uso de desmoldantes semipermanentes representa a melhor escolha para ambientes industriais que demandam alta produtividade, repetibilidade e qualidade superficial.

Gelcoat Ortoftálico